デルリンとは何ですか?なぜユニークなのでしょうか?デルリン、または POM-H (ホモポリマー アセタール) は、耐久性のある精密コンポーネントを製造するために CNC 加工、3D プリンティング、射出成形に使用される半結晶性エンジニアリング熱可塑性プラスチックです。この記事では、デルリンの主要な特性と、その素材を最大限に活用するためのガイダンスを検討します。
デルリンは、低摩擦、高剛性、優れた寸法安定性を備えたエンジニアリング熱可塑性プラスチックです。強度が高く、使用温度範囲が広い（−40℃〜120℃）ため、高精度な部品の製造が可能です。デルリンは強力な機械的性能も提供し、ABS よりも頑丈です。
この記事では、デルリンの材料特性を検証し、この堅牢なエンジニアリング熱可塑性プラスチックを扱うための実践的なヒントを提供します。 CNC 機械加工、射出成形、カスタム部品の 3D プリントを計画している場合でも、このリソースでは Delrin の素材とそれをいつ使用するかについて説明します。
デルリンはどのように作られるのですか？
デルリン、または POM-H (ホモポリマー アセタール) は、コポリマー アセタール (POM-C) も含む POM ファミリーの一部です。デルリンの背後にあるポリマー化学は、1920 年にドイツの化学者ヘルマン シュタウディンガーによって初めて特定されました。その後、デュポンがデルリンを開発および商品化し、1956 年から製造しました。
デルリンは、炭化水素を蒸留して留分にし、重合によってそれらの留分を触媒と組み合わせて最終プラスチックを形成することによって製造されます。デルリンという名前は、特にデュポンによって最初に製造されたアセタール ホモポリマーを指します。
デルリンはどのように使用されますか?デルリンで何が作れるの？
デルリンは、金属部品と同様に 3 軸および 5 軸の中心を簡単に加工できるため、多くの機械工に好まれています。 3D プリンティングや射出成形にも適しているため、幅広い用途に幅広く使用できます。
デルリンのコンポーネントは、自動車や家庭用電化製品、および高性能エンジニアリング部品を必要とするあらゆる分野で一般的です。一般的な用途には、歯車、ハウジング、ネジ、ナット、ポンプ部品などがあります。
コネクタ、カバー、絶縁体などの電気工学部品は、多くの場合デルリンで製造されています。また、ドアロックや多関節シェルなどの車両部品や、インスリンペンや定量吸入器などの医療機器にも使用されています。デルリンは、金属部品のプラスチック代替品としてよく選ばれます。
Delrin で部品を作るメリットは何ですか?
デルリンは、多くのプラスチックや一部の金属と比較して強力な選択肢となる特性の組み合わせを提供します。高い強度と剛性により、湿度や温度の変化に対しても寸法安定性を維持しながら、部品は重い荷重に耐えることができます。
デルリンは、衝撃、クリープ、燃料、溶剤に対する優れた耐性も示すため、石油化学環境やその他の厳しい条件に適しています。
これらの特性により、デルリンは産業、自動車、航空宇宙、エネルギー、ヘルスケア、および消費者向けアプリケーションにとって優れた選択肢となります。一般的な用途には、ポンプやバルブのコンポーネント、キッチン家電、水管理制御装置、スポーツ用品、食品容器などがあります。デルリンは金属部品の交換にもよく使用されます。
製造の観点から見ると、デルリンの機械加工は優れています。標準的な工具を使用して幅広い形状に切断でき、射出成形や押出成形に適しています。
デルリンの部品はどうやって組み立てるのでしょうか？
デルリン部品は、セルフタッピングねじ、スナップフィット、および取り外し可能なジョイント用のプレスフィットを使用して組み立てることができます。溶接、接着剤、リベット留めにより、永久的な組み立てが可能になります。
プロトタイプまたは小規模生産の場合、接着剤はオプションですが、通常、接着剤は最終用途の性能に必要な強度が不足しています。パフォーマンスが重要な場合は、接着ジョイントをお勧めします。
組み立て結果を向上させるために、サンドペーパーまたは適切な化学薬品を使用して合わせ面を洗浄および脱脂します。
デルリンとアセタールの違いは何ですか?
POM には、POM-C (コポリマー) と POM-H (ホモポリマー) の 2 つの主なバリエーションがあります。デルリンは POM-H の商品名であり、POM-C は一般にアセタールと呼ばれます。主な違いは融点です。POM-C は摂氏 160 ～ 175 度で軟化しますが、POM-H は摂氏 172 ～ 184 度で溶けます。
全体として、POM-H は POM-C と比較して優れた機械的および物理的特性を備えているため、高い耐摩耗性と低い摩擦係数が必要な用途に適しています。 POM-C はデルリンほど強度も剛性もありませんが、加工が容易で、低摩擦用途で優れた性能を発揮します。
デルリンの材質特性は何ですか?
デルリンは、いくつかの注目すべき特性を備えた高性能エンジニアリング熱可塑性プラスチックです。
優れた寸法安定性と幾何学的安定性
信頼性の高い加工性
耐摩耗性と耐疲労性
優れた耐熱性と耐薬品性
光沢のある表面と不透明な白色（自然な形状）
多くの場合、デルリンは金属の代わりに使用でき、3D プリントに使用できます。これらの特性は、その化学組成と高度な結晶化度に由来します。デルリンの化学的利点には次のようなものがあります。
低温（摂氏マイナス40度まで）での靭性
高い機械的強度
高剛性
疲労に対する耐久力
耐衝撃性と耐湿性
製造の容易さ
電気用途の絶縁特性
耐溶剤性および中性耐薬品性
ただし、デルリンは他のプラスチックに比べて有機化合物への曝露による急速な破損に対しては耐性がありますが、強酸、強塩基、熱水や蒸気には弱いです。
デルリンの機械的性質
極限引張強さ：60～89.6MPa
降伏強度：48.6～72.4MPa
ヤング率（弾性率）：2.5～4GPa
破断伸び: 15 - 75%
硬度：14.6～24.8HV
デルリンの熱特性
最高使用温度: 76.9 ～ 96.9 ℃
熱膨張係数: 75.7 - 202 10^-6 / 摂氏
熱伝導率: 0.221 - 0.35 W / (m - 摂氏)
デルリンの物性
耐紫外線性: 悪い
デルリンの電気的特性
ESD 安全性: はい
デルリンは、穴あけ、フライス加工、旋削、ねじ切り、鋸引き、タッピングなどの標準的な工場設備を使用して機械加工できます。加工中にその材料特性を考慮する必要があります。剛性が低いとたわみを防ぐために薄い壁でサポートする必要があり、熱伝導率と融点が低いと入熱を最小限に抑える必要があります。
デルリンに適した表面仕上げは何ですか?
デルリン部品は通常、外観上のニーズと機能に応じて 2 つの方法のいずれかで仕上げられます。機械加工されたままの部品は通常許容されますが、機械加工の跡や表面がわずかに粗い場合があります。ビードブラストは均一なマット仕上げを提供し、表面の耐久性を向上させることができます。
Delrin 部品には、ホット スタンピング、シルク スクリーン印刷、塗装、レーザー マーキング、メタライジング、パッド印刷など、いくつかの表面カスタマイズ オプションが用意されています。
塗装されたデルリン部品は、最高 160 度の温度でベーキングできます。外観と耐久性を向上させるために、表面を銅、クロム、またはアルミニウムのコーティングで金属化することもできます。デルリン部品はレーザーマーキングに対応しており、接着力を向上させるために弱酸性溶液で前処理することができます。
大きなデルリン部品の幾何公差はどのように動作しますか?
デルリンは機械加工が容易で、寸法が安定しているため、厳しい公差にも対応できます。ただし、大きな部品では約 ±0.05 mm の収縮が発生する可能性があります。
デルリン部品の機械加工にはどれくらいの費用がかかりますか?
デルリンは最も機械加工しやすいプラスチックの 1 つであるため、多くの代替品より高価になりますが、多くの場合、コストに見合う価値があります。加工時に形状を保持し、剛性が高いため破損しにくいです。
デルリンの欠点は何ですか？
デルリンは多くの用途に適した堅牢な材料ですが、欠点もあります。多くの接着剤や溶剤ベースの接着剤はその表面を適切に溶解しないため、接着するのは困難です。デルリンは高温でも可燃性があり、温度を制御しないと加工中に変形する可能性があります。
デルリン部品に設計上の制限はありますか?
デルリンは、エンジニアリング プラスチックに適用される多くの一般的な設計ルールに従っています。材料固有の制限はほとんどありませんが、厳しい公差を維持し、変形や破損を回避するには、標準的なベスト プラクティスが依然として重要です。肉厚、薄いフィーチャーのサポート、加工中の熱管理、応力集中時の適切なフィレットに注意してください。
CNC 加工用に部品を設計する場合は、90 度の角度ではなくコーナーの内部半径を指定します。フライスカッターは円筒形であり、追加の工具や操作がなければ鋭い内部コーナーを作ることはできません。半径を使用すると、加工時間とコストが削減され、機械工の生産が簡素化されます。
必要な場合を除き、厳しい公差は避けてください。すべてのコンポーネントに厳密な公差が必要なわけではなく、重要な寸法のみを指定することでコストと加工時間が削減されます。
設計では薄い壁や深い空洞を避けてください。壁が薄いと加工時間が長くなり、製造中に部品が損傷する可能性があります。これらの機能には専用の機械が必要になる場合があり、コストが上昇します。ねじ山を深くすると加工時間とコストが増加するため、ねじ山の深さは穴直径の 3 倍未満に抑えてください。
